Цены на плазменную резку

Плазменная резка – это процесс обработки металлов, при котором используется не традиционный режущий инструмент, а струя плазмы. В этом процессе между электродом и металлом возникает электрическая дуга. Газ под давлением подается в зону реза и превращается в плазму, которая служит проводником электричества. Температура струи плазмы может достигать от 5 до 30 тысяч градусов, а скорость движения – от 500 до 1500 м/с. Этот метод позволяет разрезать сталь и сплавы толщиной до 200 мм (в том числе трубы, круги и листы).

Плазменная резка – это точный метод раскроя листового металлопроката с помощью плазменной струи. Этот метод обеспечивает чистые и точные срезы на цветных, черных и тугоплавких металлах, не нарушая их структуру в области разреза.

Компания ООО «Авангард» предоставляет услуги плазменной резки листового металла на высокотехнологичной автоматизированной машине «Retro Systems Hornet HD-200» (США) с ЧПУ, на базе оборудования Hypertherm.

Цены на плазменную резку

Что представляет собой плазменная резка?

Процесс, известный как РАС, используется для различных типов резки. В зависимости от технологии, резка может быть плазменной струей или плазменно-дуговой. Первый метод применяется для обработки неметаллов, где дуга возникает между наконечником плазмотрона и сварочным стержнем.

Во втором случае дуга формируется между электродом, который не плавится, и обрабатываемым материалом. Высокоскоростная струя плазмы и столб дуги работают вместе, обеспечивая высокую эффективность процесса резки.

Характеристика процесса

Плазменная резка является высокоэффективной технологией, широко используемой в серийном и массовом производстве. Она позволяет обрабатывать листовые металлы толщиной до 40 мм с точностью до 0,25 мм, а точность позиционирования плазменного резака достигает 0,1 мм. Эта технология не имеет почти никаких ограничений по составу материалов и подходит для различных сталей, сплавов на основе алюминия, меди, латуни и других металлов.

Принципы плазменной резки

Плазменная резка позволяет быстро и без деформаций обрабатывать материалы, что делает ее предпочтительным выбором в сравнении с газовой резкой или использованием ленточных станков и углошлифовальных машин. Этот метод минимизирует расход материала и позволяет создавать сложные формы без прерываний контуров.

Процесс включает следующие этапы:

• Источник тока подает нужное напряжение на плазмотрон;
• Между катодом и анодом загорается дуга;
• Сжатый воздух поступает через шланги и завихрители;
• Воздух, встречая дугу, ионизируется и разогревается, формируя рабочую дугу;
• К изделию подводится масса, и начинается процесс резки;
• Завершается продувка воздухом для охлаждения и удаления остатков.

Плазменная резка также используется для сварки, при этом используется инертный газ вместо воздуха.

Принцип работы

Плазмотрон может работать по двум основным методам – прямого или косвенного действия.

Прямой резак

В этом случае дуга зажигается между резаком и металлом. Газ, проходя мимо электрода, ионизируется и разогревается, расплавляя металл и выбрасывая его из зоны реза.

Этот метод подходит для резки большинства материалов и используется как для ручной, так и для механизированной обработки.

Косвенный резак

В отличие от предыдущего, здесь электрическая дуга образуется внутри устройства, и металл не участвует в формировании потока плазмы. Этот метод применяется для материалов с низкой проводимостью и неметаллов.

Оборудование такого типа дороже, но имеет свои преимущества в определенных случаях.

Преимущества и недостатки плазменной резки

Плазменная резка имеет несколько преимуществ, но также имеет свои ограничения.

Преимущества

• Подходит для всех металлов, включая нержавеющие стали и цветные металлы;
• Обрабатываемая заготовка нагревается локально, что исключает тепловую деформацию;
• Процесс не требует предварительного прогрева;
• После резки поверхность остается чистой, без заусенцев;
• Высокая точность, что позволяет избежать дополнительной механической обработки;
• Не существует ограничений на форму изделий;
• Минимизируется использование опасных газов, улучшая экологичность процесса.

Недостатки

• Высокая стоимость оборудования и самого процесса;
• Шумность работы;
• Необходимость в обучении персонала;
• Отклонение от перпендикулярности может привести к излишнему расширению зоны реза.

Оборудование для плазменной резки

Для плазменной резки используются как стационарные, так и переносные устройства. Переносные аппараты подходят для работы в ограниченных пространствах и могут разрезать металлы до 12 мм, в то время как более мощные модели способны резать до 100 мм.

Стандартные компоненты плазменного резака включают:

• Рукоятку и кнопку пуска;
• Электрод и сопло для формирования дуги;
• Компрессор и завихрители для подачи воздуха;
• Изолятор для предотвращения перегрева;
• Сопла для различных толщин металла;
• Наконечники для защиты от брызг;
• Термостойкие изоляторы для предотвращения перегрева.

Некоторые устройства могут работать без компрессора, используя дистиллированную воду для создания необходимого давления для дуги.

Типы источников питания для оборудования

Для плазменных резаков могут использоваться разные типы источников питания:

• Трансформатор – мощный, но тяжелый и не самый эффективный;
• Инвертор – легкий, экономичный и эффективный, но подходит только для резки материалов меньшей толщины.

Источники могут работать от переменного или постоянного тока, в зависимости от требований к резке.

Газы для плазменной резки

Для плазменной резки применяются активные и неактивные газы, такие как:

• Активные газы – воздух, кислород, используются для черных металлов;
• Неактивные газы – аргон, водород, азот, подходят для цветных металлов.